Ford überarbeitet die Art und Weise, wie Elektro-Lkw gebaut werden, radikal und strebt bis 2027 ein 30.000-Dollar-Modell an. Anstatt einfach größere Batterien hinzuzufügen, um die Reichweitenangst zu lösen, konzentriert sich das Unternehmen zwanghaft auf jedes einzelne Detail der Effizienz – sogar bis hin zu Millimetern der Dachhöhe. Dabei handelt es sich nicht nur um eine schrittweise Verbesserung; Es ist ein grundlegend anderer Ansatz für die Entwicklung von Elektrofahrzeugen.
Die Kosten von Millimetern
Die Kernidee ist brutale Einfachheit: Jede unnötige Komponente, jeder zusätzliche Millimeter Luftwiderstand erhöht die Kosten. Ford behauptet, dass eine Erhöhung des Daches um nur 1 mm die Batteriekosten um 1,30 US-Dollar erhöht oder die Reichweite um 0,055 Meilen verringert. Dieses extreme Maß an Optimierung trieb den Designprozess voran und zwang die Ingenieure, Kompromisse in präzisen finanziellen Begriffen zu quantifizieren.
Hier geht es nicht um Luxus oder Funktionen; es geht um absolute Erschwinglichkeit. Die neue Universal EV-Plattform des Unternehmens wird sich auf leichte Materialien (wie Aluminium-Eingussteile mit einem Gewichtsvorteil von 27 % gegenüber der Konkurrenz) und ein optimiertes Design (20 % kleinere Seitenspiegel für eine Reichweite von 2,4 km) konzentrieren.
Batteriekosten und Systemeffizienz
Ford schneidet nicht nur beim Fahrzeug selbst ab; Sie gestalten das gesamte Lade-Ökosystem neu. Batterien machen derzeit 40 % der Kosten eines Elektrofahrzeugs und 25 % seines Gewichts aus, sodass größer nicht immer besser ist. Der neue Lkw wird einen kostengünstigen Lithium-Eisenphosphat-Akku (LFP) und ein verbessertes regeneratives Bremssystem verwenden, um 100 US-Dollar an Batteriekosten einzusparen.
Entscheidend ist, dass Ford auch die interne Energieverschwendung angeht. Ineffizienzen bei der Energieumwandlung (Laden, Spannungsumwandlung) können erhebliche Energieverluste verursachen. Das Unternehmen entwickelte eine eigene Software und ein vollelektrisches Ladesystem, um die Effizienz und Batterielebensdauer zu maximieren.
Optimierte Architektur
Der neue Lkw wird über einen radikal vereinfachten Kabelbaum verfügen – 4.000 Fuß kürzer und 22 Pfund leichter als Fords Elektrofahrzeuge der ersten Generation. Das Fahrzeug wird außerdem im Vergleich zu den 146 im Maverick nur zwei Strukturkomponenten verwenden, was das Gewicht und die Komplexität weiter reduziert.
Warum das wichtig ist
Dabei geht es nicht nur um einen günstigeren Lkw; Es ist eine Herausforderung für die Branche. Die meisten Autohersteller streben nach Reichweite, indem sie das Problem mit größeren Batterien lösen. Ford setzt darauf, dass Effizienz in Kombination mit einer kleineren Batterie ein erschwingliches Elektrofahrzeug liefern kann, ohne dass die Praktikabilität darunter leidet. Im Erfolgsfall könnte dieser Ansatz den Markt stören und Wettbewerber dazu zwingen, ihre EV-Strategien zu überdenken. Es steht viel auf dem Spiel: Die Masseneinführung von Elektrofahrzeugen hängt von der Erschwinglichkeit ab, und Ford unternimmt einen mutigen Schritt, um eine Vorreiterrolle zu übernehmen.
